智能制造，给风电行业带来了什么？

据悉，2019年4月，在工业和信息化部的指导下，“智能制造标杆企业”评选工作启动，旨在优选出一批智能制造成效突出、具有行业代表性和示范效应的企业，通过数字化转型和智能化升级的优秀典型案例，带动引领中国制造业由点到线到面智能制造转型推广。截至目前，全国共评选出37家“智能制造标杆企业”。三一重能凭借在智能制造领域的优异表现，成为第五批“智能制造标杆企业”。

近些年，伴随大数据、云计算、物联网、人工智能等新一代信息技术的发展成熟，新一轮以网络化、数字化和智能化为核心的工业革命浪潮席卷全球，“智能制造”被置于主导地位，它更是中国由“制造大国”走向“制造强国”的必经之路。《“十四五”智能制造发展规划》提出，到2025年，规模以上制造业企业大部分实现数字化、网络化，重点行业骨干企业初步应用智能化；到2035年，规模以上制造业企业全面普及数字化、网络化，重点行业骨干企业基本实现智能化。

“数字化、智能化已经成为企业的第一生产力。经过不断探索与努力，我们成功打造了风电行业首个5G全连接智能工厂，并入选国家‘智能制造标杆企业’，这是三一重能的新名片，是三一重能成为智能制造领跑者的关键一步。”三一重能首席数字官彭旭向《风能》表示。

记者在位于北京市昌平区的三一重能南口产业园总装车间走访时看到，整机装配的多数工作均已实现自动化，电子屏幕上显示着生产线上各类零部件的实时监测信息，机械臂在操作系统的控制下精准高效地进行着零部件的安装，AGV取代“天车”来完成装配流水线配送。

在生产线自动化方面，三一重能通过机器人应用与精益化生产体系的融合，打造出具备柔性生产能力的“脉动式”生产体系。在关键工序上由智能机器人代替人工，以提高生产效率和装配质量可靠性。在变桨、偏航、传动链、电缆、物料配送等重点工序，将六轴机器人、视觉系统、光电系统、液压、气动、伺服控制、自动化控制、AGV、网络互连等相结合，组建无人化生产单元。

在物联网方面，三一重能通过摄像头视觉识别技术，全面监控现场生产6S、人员安全及考勤、物料使用与存储，并上传至三现（现场、现实、现物）平台开展智能分析；通过智能水表、电表、气表的安装及物联技术的应用，智能分析实时采集的用水、用电、用气信息，结合能耗的异常或峰值情形分析来降低企业能耗；运用物联网技术采集车间设备的数据，同时建立实时数据库和历史数据库，通过数据采集系统和数字化信息平台集成应用，实时收集车间生产、质量和设备信息，实现精准快速分析、决策和响应，构建绿色制造体系。

由此产生的价值是显而易见的。三一重能提供的数据显示，上述方案投用后，在大幅减少车间工人数量的同时，生产效率也提高了近50%，产品不合格率则下降了50%。

以叶片为例，三一重能正在湖南韶山按照三一“灯塔工厂”智能制造标准，打造一座“风电叶片智能制造超级工厂”，计划于2022年5月竣工。项目全面建成后，年最大生产能力达1000套叶片，年产值约20亿元，创造直接就业岗位约1000个。

“现如今，三一重能正面临第四次工业革命叠加第三次能源革命带来的‘历史性机遇’和‘超级技术窗口’。”彭旭强调，“我们将坚持不懈地为构建风电数字化生态而努力，在全国规划了多个移动工厂。希望通过打造绿色工厂、智能工厂，一方面，推动三一重能完成从传统制造向‘数字化制造、服务型制造’的转型；另一方面，为落实国家的‘30·60双碳’目标，在新能源领域作出一流贡献。”

两股力量的交汇，也让风电产业的未来有了无限想象空间。